1检验内容以及方法 　　在检验压力容器压力管道的时候，其中最常用的方法即水压测试以及外部、内部检测。检验人员在检查压力容器的时候，需要详细对照、检查产品的设备支座、制造商、保护装置以及质量外观等状况。另外，还要对焊缝探伤安全状况进行随时抽查。检验人员在检验外观的时候,应对管道和平台的走向、保温等工作予以高度关注，而在检验压力管道的时候，也要及时检验相关管道膨胀状况、技术资料以及安置管道的质量等，同时展开水压测试。此外，检验人员还应当严密监视管道放水、疏水等情况。在对外部进行检验时，需要保持压力容器处于工作状态，并且保证至少一年检验一次。其中，需要注意的是，检验人员需要检查初次使用容器，和停止工作一年之后再次运行产品的外观。一旦大规模对压力容器进行修改后，便需要及时检查其外观。在对其内部进行检验的时候，应该在其停止工作时展开检验，要保证至少每两年检验一次。内部检验工作通常是在压力容器工作的时候发生特殊情况后展开的，检验过程中，需要彻底检验容器内部严密性以及安全性。在一般状况中，每六年需要进行一次水压测试，但是不可和内部检查共同展开。如果水压测试过程中发生问题，将会使压力容器不能在完成检验后重新工作。 　　2在压力容器的使用过程中产生裂纹问题 　　根据行业发展所积累的相关经验，总结出后期使用过程中最常见的裂缝问题就是疲劳裂纹，可以进一步根据形成原因的不同，细分为机械性疲劳裂纹与腐蚀性疲劳裂纹。机械性疲劳裂纹的产生原因大多数是由于受力不均匀造成的，初期的裂纹会比较细小，经过长时间的使用后，裂纹会逐渐变大，这就需要技术人员着重关注受力点处。腐蚀性裂纹的出现是收到了管道中腐蚀性材料的损伤，再加上管道压力受力不均这两种原因的影响，使得机械性裂纹进一步发展成为腐蚀性裂纹。而不同于机械性裂纹逐渐加宽的发展趋势，这种裂纹会随着时间的推移，在长期使用过程中向变长的方向发展。一旦管道发生裂纹现象，在处理上难度颇大，不但需要企业投入大量的资金与人员，还需要耗费大量的时间。因此，相对于产生裂纹后再采取补救措施，不如在裂纹产生前进行预防。 　　3压力容器管道裂纹的预防措施 　　3.1原材料、零件的检验 　　在原材料、零件检验的时候，需要从以下几个方面展开：（1）需要检验原材料和零件的出厂证明和合格证书等方面，这样主要是判断原材料和零件是否符合要求。在检验的时候，一旦发现不符合要求的原材料和零件，需要立即与厂家进行协调，要求立即进行更换，这样可以有效降低压力容器压力管道裂纹问题的产生，确保其良好的运行生产效果。（2）需要对设备图纸进行严格的把控，根据图纸对各项组装零件进行全面的检验，及时发现问题和解决问题，确保压力容器压力管道处于稳定、安全的运行生产状态。 　　3.2强化管理生产制作环节 　　检验人员应该在压力容器的加工制造阶段，对每个细节展开认真检查与审核，在出厂之前必须对其质量进行反复的核对，进而最大限度地降低发生裂纹问题的概率。同时在压力容器生产过程中，生产部门应严格遵循科学的加工制作流程，持续提升生产技术的整体水准，避免出现失误或者意外等状况。技术人员在正式生产前，应当对相关工艺图纸进行认真审核，保证根据相应要求对工艺图纸展开设计。另外，技术人员还应该严格把控制作材料，对于要求不相符的制作材料而言，要在第一时间对其进行更换或者修改，使压力容器的最终质量得以提升。此外，检验人员需要在降低出现裂纹概率的基础上，对生产工序展开严格检查，严格控制产品的质量。 　　3.3提高检验效率 　　多种检验手段并举，具体情况具体分析，提高检验效率。在保障安全生产的基础上，利用好传统常规检测的同时，要积极引入先进的检测技术，根据设备的具体情况选择合适的检测方法，综合运用射线检测、超声波检测、磁粉探伤、渗透检测等多种手段来提高压力容器裂缝的检测效率，及时定位缺陷部位。 　　3.4做好预防措施 　　（1）在检验的时候，需要根据压力容器压力管道裂纹的特点、易发位置等方面，对压力管道内部进行严格的检验，并且需要定期对管道内部进行清理，这样可以降低化学物质对管道的腐蚀，降低腐蚀裂纹问题的发生概率。（2）需要对管道的焊接位置作为重点检验对象，需要定期进行防护，可以对焊接位置进行补焊，这样主要是预防化学物质对管道焊接位置的腐蚀，确保压力容器压力管道运行生产的稳定性。（3）需要对压力容器压力管道进行定期的保养，对运行生产环境进行处理，并且要求管道在运行生产一段时间以后，应当停止使用进行检验和维护，这样才能大大降低压力容器压力管道裂纹问题的产生。 　　结束语 　　综上所述，当今压力容器在社会发展过程中作用巨大。然而，一旦压力容器压力管道存在裂纹，便会引发压力容器爆炸或者管道爆炸等严重事故。因此，有关部门则应当在第一时间检验、处理各类裂纹，并且借助科学合理的预防方式强化控制产品的自身以及运行质量，进而从根本上避免此类问题的发生。

       1检验内容以及方法
　　在检验压力容器压力管道的时候，其中最常用的方法即水压测试以及外部、内部检测。检验人员在检查压力容器的时候，需要详细对照、检查产品的设备支座、制造商、保护装置以及质量外观等状况。另外，还要对焊缝探伤安全状况进行随时抽查。检验人员在检验外观的时候,应对管道和平台的走向、保温等工作予以高度关注，而在检验压力管道的时候，也要及时检验相关管道膨胀状况、技术资料以及安置管道的质量等，同时展开水压测试。此外，检验人员还应当严密监视管道放水、疏水等情况。在对外部进行检验时，需要保持压力容器处于工作状态，并且保证至少一年检验一次。其中，需要注意的是，检验人员需要检查初次使用容器，和停止工作一年之后再次运行产品的外观。一旦大规模对压力容器进行修改后，便需要及时检查其外观。在对其内部进行检验的时候，应该在其停止工作时展开检验，要保证至少每两年检验一次。内部检验工作通常是在压力容器工作的时候发生特殊情况后展开的，检验过程中，需要彻底检验容器内部严密性以及安全性。在一般状况中，每六年需要进行一次水压测试，但是不可和内部检查共同展开。如果水压测试过程中发生问题，将会使压力容器不能在完成检验后重新工作。
　　2在压力容器的使用过程中产生裂纹问题
　　根据行业发展所积累的相关经验，总结出后期使用过程中最常见的裂缝问题就是疲劳裂纹，可以进一步根据形成原因的不同，细分为机械性疲劳裂纹与腐蚀性疲劳裂纹。机械性疲劳裂纹的产生原因大多数是由于受力不均匀造成的，初期的裂纹会比较细小，经过长时间的使用后，裂纹会逐渐变大，这就需要技术人员着重关注受力点处。腐蚀性裂纹的出现是收到了管道中腐蚀性材料的损伤，再加上管道压力受力不均这两种原因的影响，使得机械性裂纹进一步发展成为腐蚀性裂纹。而不同于机械性裂纹逐渐加宽的发展趋势，这种裂纹会随着时间的推移，在长期使用过程中向变长的方向发展。一旦管道发生裂纹现象，在处理上难度颇大，不但需要企业投入大量的资金与人员，还需要耗费大量的时间。因此，相对于产生裂纹后再采取补救措施，不如在裂纹产生前进行预防。
　　3压力容器管道裂纹的预防措施
　　3.1原材料、零件的检验
　　在原材料、零件检验的时候，需要从以下几个方面展开：（1）需要检验原材料和零件的出厂证明和合格证书等方面，这样主要是判断原材料和零件是否符合要求。在检验的时候，一旦发现不符合要求的原材料和零件，需要立即与厂家进行协调，要求立即进行更换，这样可以有效降低压力容器压力管道裂纹问题的产生，确保其良好的运行生产效果。（2）需要对设备图纸进行严格的把控，根据图纸对各项组装零件进行全面的检验，及时发现问题和解决问题，确保压力容器压力管道处于稳定、安全的运行生产状态。
　　3.2强化管理生产制作环节
　　检验人员应该在压力容器的加工制造阶段，对每个细节展开认真检查与审核，在出厂之前必须对其质量进行反复的核对，进而最大限度地降低发生裂纹问题的概率。同时在压力容器生产过程中，生产部门应严格遵循科学的加工制作流程，持续提升生产技术的整体水准，避免出现失误或者意外等状况。技术人员在正式生产前，应当对相关工艺图纸进行认真审核，保证根据相应要求对工艺图纸展开设计。另外，技术人员还应该严格把控制作材料，对于要求不相符的制作材料而言，要在第一时间对其进行更换或者修改，使压力容器的最终质量得以提升。此外，检验人员需要在降低出现裂纹概率的基础上，对生产工序展开严格检查，严格控制产品的质量。
　　3.3提高检验效率
　　多种检验手段并举，具体情况具体分析，提高检验效率。在保障安全生产的基础上，利用好传统常规检测的同时，要积极引入先进的检测技术，根据设备的具体情况选择合适的检测方法，综合运用射线检测、超声波检测、磁粉探伤、渗透检测等多种手段来提高压力容器裂缝的检测效率，及时定位缺陷部位。
　　3.4做好预防措施
　　（1）在检验的时候，需要根据压力容器压力管道裂纹的特点、易发位置等方面，对压力管道内部进行严格的检验，并且需要定期对管道内部进行清理，这样可以降低化学物质对管道的腐蚀，降低腐蚀裂纹问题的发生概率。（2）需要对管道的焊接位置作为重点检验对象，需要定期进行防护，可以对焊接位置进行补焊，这样主要是预防化学物质对管道焊接位置的腐蚀，确保压力容器压力管道运行生产的稳定性。（3）需要对压力容器压力管道进行定期的保养，对运行生产环境进行处理，并且要求管道在运行生产一段时间以后，应当停止使用进行检验和维护，这样才能大大降低压力容器压力管道裂纹问题的产生。
　　结束语
　　综上所述，当今压力容器在社会发展过程中作用巨大。然而，一旦压力容器压力管道存在裂纹，便会引发压力容器爆炸或者管道爆炸等严重事故。因此，有关部门则应当在第一时间检验、处理各类裂纹，并且借助科学合理的预防方式强化控制产品的自身以及运行质量，进而从根本上避免此类问题的发生。